Estos son los robots que trabajan en las fábricas de Nissan

Si hay un lema que represente Nissan A nivel global es “La Innovación que Entusiasma”, y así se refleja desde el inicio del proceso de fabricación en las dos plantas en las que la empresa produce en Sudamérica.

En ellos, la robotización de determinadas tareas ha permitido múltiples mejoras, entre las que destacan la optimización de tiempos y el aumento de la seguridad en las plantas, no sólo en el circuito de producción sino también en las tareas de los operarios vinculados a la fabricación. . Esta eficiencia se logró con la incorporación de robots que interactúan con los recursos humanos.

Actualmente, Nissan suma en sus plantas Argentina (Córdoba) y Brasil (Resende, Río de Janeiro), 208 robots, 524 vehículos de guiado automático (AGV), tablets en los puestos de trabajo de los operadores, capacitación con realidad virtual e impresoras 3D que contribuyen a mejorar significativamente la actividad productiva.

¿Cuáles son estas tecnologías y cómo funcionan?

Vehículos de Guiado Automático (AGV): Son pequeños robots autoguiados que impulsan carros y plataformas de repuestos, haciendo que la operación sea más segura y silenciosa. Este sistema también permite que la línea sea flexible para modificaciones y mejoras, ya que los AGV leen bandas magnéticas en el suelo para moverse, cuya posición y extensión se modifican fácilmente. Nissan cuenta con más de 500 AGV en sus dos fábricas en Sudamérica.

Impresoras 3D para producir piezas: Con el objetivo de aumentar la productividad y traer más seguridad y ahorro en la línea, esta impresora personaliza las piezas según las necesidades específicas de las áreas.

Robots: Tanto en Resende como en la Fábrica de Santa Isabel, los robots se utilizan en la línea de producción para realizar trabajos que requieren gran precisión o pueden representar un riesgo para la seguridad o la ergonomía de los empleados.

En el caso de los robots, hay ejemplos muy concretos. Uno de ellos es el robot que manipula con agilidad y precisión los techos de los coches, que pesan una media de 10 kilos.

Primero se desmonta el techo sobre una plataforma, luego se monta la pieza sobre la carrocería y finalmente se aplican diez puntos de soldadura. Todo en tan sólo 85 segundos. Como resultado, los operadores tienen un control más efectivo de los procesos productivos en el área de carrocería de la fábrica.

En resumen, el digitalización de puestos de trabajo, permite a los supervisores de producción acceder en tiempo real a toda la información vinculada a la fabricación (cantidad, calidad, mantenimiento), facilitando y acelerando las decisiones para minimizar las desviaciones.